В непредсказуемые времена, подобные нынешним, многие производители могут оказаться в ситуации перепроизводства комплектующих деталей из-за остановки сборочных производств или снижения спроса на детали.
Несмотря на то, что изменить обстоятельства сложно, можно и нужно предпринимать шаги для сохранения ценности этих невостребованных активов. Отличный способ сделать это - учиться на примере известных автопроизводителей, которые в прошлые годы занимались проблемой защиты от коррозии для краткосрочного хранения и долгосрочных производственных программ.
Более 20 лет назад одному крупному автомобилестроительному концерну США потребовалась надежная система для защиты компонентов на сумму около 2 миллиардов долларов от коррозии в рамках двухлетней программы производства двигателей. Зная из своего опыта, что защитные свойства традиционных упаковочных бумаг и пленок VCI не отвечали требованиям проекта, они тесно сотрудничали с корпорацией Cortec® для разработки и испытаний надежных защитных материалов VpCI®, которые не мешали бы в дальнейшем процессу сборки. После масштабных испытаний в одной из крупнейших когда-либо созданных камер влажности, завод принял специальную программу упаковки VpCI® для частично или полностью собранных двигателей V-8, головок, коленчатых валов и блоков. Для каждого компонента были определены количества и типы продуктов VpCI®, в расчете на один поддон, хотя в целом для консервации использовались одни и те же материалы:
- ElectriCorr® VpCI®-238 распылялся на все электрические соединения
- Пакеты и полотно из пленки VpCI®-126 HP для обмотки двигателей или поддонов
- Имитторы VpCI®-131 и / или VpCI®-111 для дополнительной защиты VpCI® вутри упаковок
- Cor-Pak® Stretch Film для обмотки поддонов
Программа обеспечивала гибкость, сокращала затраты и использовалась на других сборочных производствах и для транспортировки деталей на заводы компании в других странах. Фактически, один год спустя, это послужило основой защитной стратегии на одном из других заводов автопроизводителя, у которого была аналогичная потребность, но немного другая проблема.
Другой моторный завод был только что продан, но все еще нужно было выполнить контракт на сборку 25 000-30 000 двигателей, прежде чем покинуть площадку. Чтобы удовлетворить спрос в течение ограниченного периода времени, двигатели должны были быть построены на два года раньше. Следуя предыдущему примеру, завод изготовил двигатели и упаковал их в пакеты VpCI®-126 с имитторами VpCI®-131 внутри. В каждом металлическом контейнере хранилось три двигателя, и контейнеры размещались на складе (без климат-контроля) до тех пор, пока они не использовались в сборочном цехе. Это обеспечило простой и гибкий способ сохранения компонентов стоимостью более 200 миллионов долларов при одновременной реализации продажи завода.
Другие ситуации могут быть краткосрочными и требовать разных подходов в зависимости от обстоятельств и предпочтений пользователя. Для одного производителя трансмиссии проблема состояла в том, чтобы избежать коррозии, которая возникнет во время временного хранения от одного до девяти месяцев на складе без климат-контроля. Внедрив BioCorr® ATF (средство защиты от ржавчины, совместимое с производством трансмиссии и оставляющее после себя практически не обнаруживаемую сухую пленку) во время процесса мойки в течение последних нескольких лет, они смогли решить проблему хранения, поэтому трансмиссии защищены до тех пор, пока они не они достигнут своего следующего пункта назначения, где они упаковываются в пленку VpCI®-126 для экспортной доставки.
Это тяжелые времена для экономик всего мира, которые требуют четкого принятия решений и предвидения, чтобы помочь минимизировать потери там, где это возможно. Следуя примеру известных автопроизводителей, которые смогли сохранить свои дорогостоящие активы, производители всех размеров и отраслей могут уменьшить долгосрочное влияние кризиса, защищая свои компании как сейчас - когда у них может не быть выбора, так и в будущем, когда благоприятное состояние рынка даст им свободу выбора программ развития производства.